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我国轴承行业发展如何缩短与进口轴承的差距

国产轴承和进口轴承之间的差别具体有哪些呢?

1、轴承的精度

国产的轴承的尺寸偏差和旋转精度虽然和进口轴承已经非常的接近。但是与德国进口轴承在离散度上还有一定的差距。国外早已开始研究和应用“不可重复跳动”这样精细的旋转精度指标,而中国在此方面的研究还是空白。

2、在振动、噪声与异音方面

日本已推出静音及超静音轴承,而中国轴承的振动极值水平与日本轴承相比,一般要相差10dB以上。

3、在寿命与可靠性方面

以深沟球轴承为例,国外产品的寿命一般为计算寿命的8倍以上(高可达30倍以上),可靠性为98%以上(或追求与主机等寿命),而中国轴承的寿命一般仅为计算寿命的3至5倍,可靠性为96%左右。

4、在高速性能方面

国外产品的DmN值达4乘106毫米r/min,而中国轴承仅为2乘106毫米r/min。

中国轴承发展的现状

目前,我国的轴承工业从产业经济规模上已居世界轴承总量的第三位,但在产品精度、技术水平等方面与世界先进水平还有相当的差距。主要表现在:

1、我国轴承行业生产集中度低

在全世界轴承约400亿美元的销售额中,世界8大跨国公司占75%~80%。德国两大公司占其全国总量的90%,日本5家占其全国总量的90%,美国1家占其全国总量的56%。而我国瓦轴等7家年销售额10亿元以上的轴承企业,销售额仅占全行业的28.3%。

2、我国轴承行业研发和创新能力低

由于大多数企业在创新体系的建设和运行、研发和创新的资金投入、人才开发等方面仍处于低水平,加上面向行业服务的科研院所走向企业化,国家已没有对行业共性技术研究的投入,从而削弱了面向行业进行研发的功能。因此,全行业“两弱两少”突出,即基础理论研究弱,参与国际标准制定力度弱,少原创技术,少专利产品。

3、我国轴承行业制造技术水平低

我国轴承工业制造工艺和工艺装备技术发展缓慢,车加工数控率低,磨加工自动化水平低,大多数企业生产主力的仍是传统设备。对轴承寿命和可靠性至关重要的先进热处理工艺和装备,如控制气氛保护加热、双细化、贝氏体淬火等覆盖率低,许多技术难题攻关未能取得突破。轴承钢新钢种的研发,钢材质量的提高,润滑、冷却、清洗和磨料磨具等相关技术的研发,尚不能适应轴承产品水平和质量提高的要求。

我们如何应对呢如何追赶进口的轴承呢?

加强轴承研究教育迫在眉睫

日本轴承巨头NSK,其总部竟有1800个研发人员,这是中国轴承同行不敢想象的。在许多外行人看来,轴承是种结构简单的零部件,有必要配备这么多研发人员吗?其实大家在日常生活中看到的轴承都是技术含量较低的低端轴承,而轴承技术复杂程度是低端轴承无法相比的。

 中国工程院院士卢秉恒认为,轴承研发涉及材料、油脂及润滑、制造、设计、轴承制造装备、检测与试验等一系列技术难题,还涉及接触力学、润滑理论、摩擦学、疲劳与破坏、热处理与材料组织等基础研究和交叉学科。

卢院士这番话表明了轴承技术的复杂性,其难度非常大。这同时也说明为轴承专门设置一个工科专业是很必要的。而一个学综合性、宽口径的机械工程专业的本科生尽管也学过数十小时的轴承课时,但如此短的学时,只学到了轴承这门高深学问的皮毛,如这样的本科生投身轴承行业,几乎等于从头开始学,那就太费时间,胜任工作时间太长,用人单位还得进行费时费力对其进轴承专业知识的大量培训。

正如前文所说,轴承的短板,并不仅仅存在于航空发动机领域,在高精密机床设备、高速铁路、仪器仪表等领域,这种短板依然存在,也只有我们加大在高端轴承研制上在人力、财力、物力方面的投入,中国才能实现由轴承大国到轴承强国的根本性转变。


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